对U形固定夹进行了工艺分析，详细介绍了各成形工序的模具结构特点、在试模过程中出现的问题、解决这些问题的方法和补救措施，充分考虑了模具结构的可调整性、易损件的更换和模具制造成本的控制。
零件的工艺分析
U形固定夹零件，材料为S，料厚t=1.5mm。零件结构比较复杂，主要工序为多道弯曲，弯曲尺寸难以控制。由此设计了成形工序：冲孔、翻孔、落料及6道弯曲成形。该零件的主要特点为：有多处狭长槽孔、不规则狭长槽孔及多处弯曲，因弯曲的垂直度要求较高，在模具结构设计时，必须充分考虑采取减小零件弯曲回弹的工艺措施。
孔翻孔落料模
由于零件有多处狭长形槽孔、不规则狭长形槽孔，凹模采用了镶拼结构，镶拼件过盈0.01mm配合，便于镶拼件的调整和更换。冲孔凸模采用横销吊装结构。规则凸模采用标准件，有利于凸模尺寸的一致性。落料凸模采用吊装形式，易于更换和刃磨。该模具采用滑动导柱导向，4根小导柱对固定板、卸料板、凹模作精密导向，保证模具凸、凹模的间隙均匀，使用定位销对条料定位。
弯曲两端及两小脚弯曲模序件用中间2个腰形孔定位，并以此作为后续工序的定位基准，以保证制件各道工序定位基准的一致。弯曲凹模采用镶拼结构，便于调整制件弯曲尺寸。弯曲凸模两端开有让位缺口，此处的热处理硬度不应太高，控制在48～50HRC，回火3次，否则凸模两端根部缺口处容易断裂，造成模具损坏。
弯曲两端模具结构
考虑到零件弯曲回弹，在零件弯曲处加了弯曲筋，以确保零件弯曲处的垂直度。在弯曲处，弯曲凸模3及6和弯曲凸模9及13，采用了镶拼结构，以便调整零件弯曲尺寸。
弯曲两侧及成形圆模具结构
考虑到零件在弯曲处直边有效部分只有3.2mm，为保证弯曲后的垂直度，在弯曲处设计带有弯曲筋的凸模。另原设计把4处1/4圆的凸台与两侧面同时成形，但在试模过程中，4处1/4圆凸台成形时材料出现明显的裂口，有时会断裂，很不理想。为保证零件的成形质量，增加了1副单独成形1/4圆的凸台，才解决问题，单独成形1/4圆凸台模具结构。
弯曲2处Z形弯曲模结构
上、下模利用定位块9定位，采用模框和凹模镶件结构，便于调整凸模8与凹模之间的间隙，同时也考虑便于调整Z形弯曲处的回弹。进行多次校正， 终获得了正确的回弹数据，回弹角度为0.75°。
U形弯曲模结构
该模具结构较简单，在弯曲处，同样需要弯曲筋来保证其垂直度。根据模具设计要求，取消模架，导柱4起到上、下模导向作用，模具上、下模分别安装于模座上，简单方便，这样既节省材料，降低制造成本，又便于安装。